COMO REDUZIR CUSTOS COM A LOGÍSTICA LEAN PARTE I

“A Inteligência é a Simplificação para Resiliência”

Antes de mais nada, gostaria que leitor atentasse bastante para os conceitos aqui explicitados. São perfeitamente aplicados no dia a dia de pequenos, médios e grandes Negócios. São experiências vivenciadas ao logo de mais de vinte cinco anos.

O gerenciamento da Cadeia de Suprimentos abrange o Planejamento e a gerência de todas as atividades da Logística. Inclui também a coordenação e a colaboração com parceiros da Cadeia, como os Fornecedores, Distribuidores e Clientes.

Nessas atividades existem inúmeros Desperdícios (que são Custos Invisíveis) como, por exemplo:

• Estoques de segurança e pulmão devido à ineficiência, falta de confiabilidade nos Processos, variação errática e artificial da demanda;

• Transportes a longas distâncias devido à falta de Planejamento de rotas, equipamentos subutilizados na planta pela inexistência de uma adequada Engenharia de Processos, pagamento de taxas por atraso de entrega devido a não utilização de janelas de entregas programadas;

• Áreas de Estoques desnecessários, investimento em Sistemas de Armazenagem caros devido aos níveis elevados de Estoque;

• Esperas com subutilização da mão de obra, equipamentos, materiais parados;

• Embalagens sendo solicitadas além da necessidade, ou transportando simplesmente “ar”, além de desperdícios por embalagens danificadas.

• Retrabalhos(que também  são Custos Invisíveis)  , entre outros.

1. Logística Lean

Para gerenciar uma Cadeia de Suprimentos de maneira Lean, com menos desperdícios, é necessário ter uma Logística Lean, que está baseada em três conceitos fundamentais:

1. Reduzir o tamanho do lote;

2. Aumentar a frequência de entrega;

3. Nivelar o fluxo de entrega.

Trata-se de implantar um Sistema Puxado com reposição nivelada e frequente em pequenos lotes, definidos entre as plantas ao longo do fluxo de valor da Cadeia de Suprimentos para trabalhar de forma mais sincronizada possível com o consumo real.

É comum observar empresas que são abastecidas por seus fornecedores através de entregas em grandes e inconstantes lotes, baseado em previsões de vendas.

As mudanças repentinas de pedidos tanto em volume como no mix, causam muitas vezes transtornos para todos os lados, gerando diversos tipos de desperdícios e aumento nos Custos de toda natureza e minimizando os lucros.

Ao adotar uma Logística Lean, à medida que os produtos são consumidos pelo cliente, cria-se um sinal de puxada nas empresas informando a quantidade exata de produtos para ser reposto por seus fornecedores, que por sua vez, enviarão um sinal de puxada para seus subfornecedores informando a mesma quantidade consumida para repor e assim sucessivamente ao longo da cadeia.

A Logística Lean requer alguns elementos básicos tais como:

• Mecanismo de sinais de puxada como Sistemas Kanban, dispositivos sinalizadores que autorizam e dão instruções para a produção ou retirada de itens em um sistema puxado. Os cartões kanban (palavra de origem japonsesa que significa “cartão”),  são os exemplos mais conhecidos e utilizados.

• Dispositivo de nivelamento como heijunka box (palavra de origem japonesa que significa: nivelar ou tornar ) em cada etapa do fluxo de valor entre plantas, nivelando a demanda em incrementos pequenos de intervalo de tempo (a cada hora ou a cada turno, dia ou semana) e  também por mix, garantindo que todos os produtos sejam produzidos e reabastecidos em ritmo constante, em pequenos lotes.

• Planejamento de rotas e entregas frequentes em pequenos lotes utilizando o milk run (veiculo de transporte de materiais; interno ou externo; que faz o abastecimento ponto a ponto de acordo com as necessidades just in time), um método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas em que os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em diversas plantas, em vez de esperar para acumular materiais para a expedição de carga direta com caminhão cheio. 

Desta forma é possível reduzir os estoques e o tempo de reação ao longo de um fluxo de valor. É semelhante ao conceito de rotas de movimentação de material dentro das plantas.

• Muitas vezes, é utilizado também o sistema cross-dock (Expedição mercadorias diretamente da doca recebedora, sem passar pelo estoque; utilizado para reduzir custos e tempo de execução no despacho de produtos de grande saída e/ou perecíveis) para consolidação das cargas, ou seja, uma instalação que seleciona e recombina uma variedade de itens que chegam de vários fornecedores a serem enviados para diversos clientes (outras plantas, distribuidores, revendedores etc). Não é um armazém, pois sua função não é estocar materiais. 

Os produtos são apenas descarregados dos veículos que chegam e transportados aos veículos que os transportarão a outros locais. Se estas saídas forem frequentes é possível esvaziar o cross-dock a cada 24 horas.

Significado dos termos japoneses, observações e grifes: Prof. Ms. Delano Gurgel do Amaral

FONTE:  Nishida, Lando – Lean Institute Brazil.